作為長虹進行產(chǎn)業(yè)升級的引擎，Teamcenter 令長虹縮短了研發(fā)周期，降低了產(chǎn)品成本，并且實現(xiàn)了全球協(xié)同研發(fā)，從而躋身產(chǎn)業(yè)鏈最具價值的上游。
業(yè)務(wù)挑戰(zhàn)
市場競爭激烈，頻繁的價格戰(zhàn)加強設(shè)計、研發(fā)能力降低制造成本，提升在產(chǎn)業(yè)鏈中的價值
成功的關(guān)鍵
通過導(dǎo)入Teamcenter，長虹的PDP 等離子項目實現(xiàn)了兩國三地的設(shè)計機構(gòu)之間的協(xié)同研發(fā)，并且加強了設(shè)計與制造環(huán)節(jié)的協(xié)同性?；赑LM 平臺，長虹的創(chuàng)新能力有了質(zhì)的飛躍，由單純的整機制造企業(yè)成功轉(zhuǎn)型為整機和關(guān)鍵部件的制造企業(yè)，躋身于高科技產(chǎn)業(yè)鏈的上游環(huán)節(jié)。
成果
研發(fā)周期從以往的9 個月至1 年，縮短至不到半年減少新增零部件品種約40%，有效地降低了制造成本實現(xiàn)了對零部件的精細化管理，PDP 等產(chǎn)品線的質(zhì)量大力提升在韓國，北京、綿陽三地建立起高效的協(xié)同開放環(huán)境
四川長虹集團
作為長虹進行產(chǎn)業(yè)升級的引擎，Teamcenter 令長虹縮短了研發(fā)周期，降低了產(chǎn)品成本，并且實現(xiàn)了全球協(xié)同研發(fā)，從而躋身產(chǎn)業(yè)鏈最具價值的上游。
“背水一戰(zhàn)”的困境
作為中國家電制造業(yè)巨頭之一，長虹和所有的中國制造企業(yè)一樣，有著掙扎在全球價值鏈低端的痛苦經(jīng)歷。在以前，中國的很多家電企業(yè)走的都是一條荊棘叢生的競爭之路，而具有支配地位的產(chǎn)品核心開發(fā)技術(shù)和上游產(chǎn)業(yè)卻始終掌握在國際巨頭手中。但是，全球經(jīng)濟一體化以及資源配置效率加快為國內(nèi)外家電制造商提供了一個公平競爭的場所。
管理層認為，要在一個競爭異常激烈的行業(yè)中縮短從概念到市場的時間，降低制造成本并增加自身價值，公司急需提高自己的設(shè)計和研發(fā)能力。公司把IT 視為建立一個新的突破性開發(fā)過程的主干，而把產(chǎn)品生命周期管理(PLM)視為創(chuàng)建新經(jīng)營方法的基礎(chǔ)設(shè)施。因此，公司制定了轉(zhuǎn)型目標 – 即“購買知識產(chǎn)權(quán)+自主開發(fā)+整合國內(nèi)研發(fā)力量”– 并且希望依靠Siemens PLM Software 的數(shù)字化生命周期管理技術(shù) Teamcenter 來實現(xiàn)這一目標。
變革變得至關(guān)重要?！叭绻覀儧]有掌握屏的核心技術(shù)，那長虹寧愿轉(zhuǎn)型不做彩電，”四川長虹董事長趙勇立志長虹表示，“長虹要做中國第一家盈利的平板電視生產(chǎn)商。”長虹投入巨資建立等離子屏(PDP)生產(chǎn)線的大膽舉措 被業(yè)內(nèi)觀察人士視為在高風(fēng)險平板電視市場的“背水一戰(zhàn)”。長虹計劃生產(chǎn)42 英寸、50 英寸及更大的PDP 屏，進入“高科技產(chǎn)業(yè)鏈的上游”。
長虹的這一虹歐項目分三期建設(shè)，總投資超過20 億美元。建成投產(chǎn)后，該項目將形成年產(chǎn)600 萬片PDP 模組的能力。長虹集團旗下的四川虹歐顯示器件有限公司，承擔(dān)PDP 屏及模組量產(chǎn)生產(chǎn)線的建設(shè)。如果該項目按計劃順利完成，則長虹將最終成為世界四大PDP 生產(chǎn)商之一。
2007 年4 月13 日，長虹正式獲得《國家發(fā)展改革委關(guān)于四川虹歐顯示器件有限公司(籌)PDP 顯示屏及模組生產(chǎn)項目核準的批復(fù)》，標志著中國第一條PDP 屏生產(chǎn)線進入實質(zhì)性建設(shè)階段。2008 年7 月，位于四川綿陽的虹歐等離子項目進入試產(chǎn)階段。
這項決定長虹未來命運的生產(chǎn)線，尚未投產(chǎn)卻令長虹經(jīng)營管理部部長任宗貴深覺壓力重大。因為繼長虹在2005 年實施ERP 后，盡管生產(chǎn)制造的流程得到優(yōu)化，但是在設(shè)計研發(fā)的信息化建設(shè)上，長虹卻顯得相對較弱。比如以前ERP 系統(tǒng)里需要的物料清單，都是長虹的相關(guān)人員手工輸入系統(tǒng)，出錯的幾率較大。
另外，研發(fā)的產(chǎn)品數(shù)據(jù)和圖檔等資料，也沒有相應(yīng)的系統(tǒng)進行管理。任宗貴表示：“消費電子業(yè)的產(chǎn)品更新速度太快，如果設(shè)計研發(fā)人員的知識管理不能在系統(tǒng)里積淀，一旦發(fā)生人員的更替，將會造成研發(fā)周期的延誤?！?/FONT>
除此之外，還有兩個令人煩惱的問題。由于市場競爭激烈，長虹往往推出多個型號的產(chǎn)品，去迎合不同喜好的消費者，以爭取更大的市場份額。但是，這意味著后臺要管理好龐大的設(shè)計研發(fā)數(shù)據(jù)庫。在長虹的供應(yīng)鏈上游，還聚集了很多配套的零部件廠商，如果長虹的設(shè)計研發(fā)工程師要更改某款產(chǎn)品的設(shè)計數(shù)據(jù)，那么他將發(fā)出很多更改通知給供應(yīng)鏈上游的配套企業(yè)，如果某款產(chǎn)品一改再改，不僅將造成設(shè)計研發(fā)效率低下，而且很容易出錯。
為了加強設(shè)計研發(fā)能力，達到國際最佳水平，長虹分四個步驟實施了 Siemens PLM Software公司的Teamcenter 解決方案。
第一步 – 建立完善的自動編碼體系
在實施 Teamcenter 的產(chǎn)品數(shù)據(jù)管理(PDM)功能的過程中，長虹創(chuàng)建了各種集成的數(shù)據(jù)模型，將原有編碼體制改為全面自動化編碼體制，對零部件進行全面管理?，F(xiàn)在該公司的設(shè)計審核人員、標準化人員可以在系統(tǒng)中快速地搜尋所有與零部件相關(guān)信息，從而實現(xiàn)了對零件庫存的高度控制。
利用PDM 的軟件應(yīng)用集成和數(shù)據(jù)信息標準接口系統(tǒng)，長虹的設(shè)計研發(fā)平臺實現(xiàn)了對企業(yè)資源計劃(ERP)、計算機輔助設(shè)計(CAD)、計算機輔助制造(CAM)計算機輔助過程計劃(CAPP)等不同應(yīng)用系統(tǒng)的自動傳遞符合標準規(guī)范的信息，并且輕易提取生成的數(shù)據(jù)或文件。相關(guān)信息的提取方式能夠既能確保數(shù)據(jù)來源的規(guī)范和準確，又不會影響系統(tǒng)的完整性。長虹成功地實現(xiàn)了各信息系統(tǒng)物碼統(tǒng)一, 從而實行一物一碼的原則。
第二步 – 科學(xué)的零件分類
盡管ERP 系統(tǒng)以物料組代號的方式顯示不同的物料分類，但不直觀，不能真實正的反映物料的層級關(guān)系。Teamcenter 的零件族應(yīng)用軟件用于以一種系統(tǒng)和受控方式對零件進行分類，從而可以根據(jù)相關(guān)國家標準、行業(yè)標準和企業(yè)標準，以綜合效益最佳為前提， 充分考慮物資特性、命名寄歸并的合理性，制定長虹自己的統(tǒng)一分類和命名規(guī)則。
第三步 – 優(yōu)選零部件
長虹把自己多年積累的經(jīng)驗、專門技術(shù)以及個人知識融入到Teamcener 系統(tǒng)中，供其他用戶共享和繼承。
在產(chǎn)品開發(fā)過程中，長虹的設(shè)計人員用Teamcenter 來快速檢索整個企業(yè)的全部產(chǎn)品和產(chǎn)品結(jié)構(gòu)，從中得到合適的產(chǎn)品或零部件結(jié)構(gòu)，并在此基礎(chǔ)上展開變型設(shè)計和新產(chǎn)品創(chuàng)新設(shè)計。
另外，設(shè)計部門還不斷對產(chǎn)品或零部件進行簡化和統(tǒng)一，從而實現(xiàn)通用化，實現(xiàn)最佳的零件重用率。該公司的目標是利用盡可能少的零部件種類組合成多樣化產(chǎn)品。通過標準化，長虹能夠更好地了解企業(yè)零部件的分布情況，分析設(shè)計BOM 的通用化狀況，并激勵設(shè)計人員在設(shè)計時采用質(zhì)優(yōu)價廉的零部件。
除此之外，通過對零部件優(yōu)選，壓縮物資種類和品種規(guī)格，有利于減輕采購、倉儲配套、資金占用、質(zhì)量控制等各方面的壓力。Teamcenter 為企業(yè)提供了關(guān)于產(chǎn)品零部件、產(chǎn)品族、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)的全面管理工具，從而給企業(yè)帶來了增值。另外，Teamcenter 還支持標準件庫、通用件庫以及成組件庫的維護和使用。通過使用Teamcenter，長虹還在所有產(chǎn)品線實現(xiàn)了更高效的批量生產(chǎn)、標準化和通用化。
第四步采用系統(tǒng)流程管理，建立新增零件準入制度
設(shè)計人員現(xiàn)在一般優(yōu)先從現(xiàn)有零件中選擇。當(dāng)系統(tǒng)中沒有所需零件時，必須創(chuàng)建一個新零件并將其添加到零件庫中。在這種情況下，相關(guān)的工作部門會通過“新增零件申請”審批流程添加新零件。這個標準化方法可以確保設(shè)計人員只添加和訪問最好的零件，不需要設(shè)計類似零件，從而提高了產(chǎn)品設(shè)計的穩(wěn)定性，把人為錯誤減少到最低程度。
改善了產(chǎn)品上市過程，提高了核心競爭力
2008 年8 月，號稱“中華第一屏”的我國第一臺采用國產(chǎn)等離子屏的電視整機在長虹下線。這其中，離不開PLM 設(shè)計研發(fā)平臺的功勞。趙勇指出：“如果沒有Siemens PLM Software 技術(shù)的寶貴貢獻，根本不可能這么快就在整個企業(yè)建立一個全新的統(tǒng)一開發(fā)過程?！?/FONT>
通過Teamcenter 的企業(yè)系統(tǒng)功能，長虹的PDP 項目在位于兩個國家的三個不同地點的設(shè)計組織中實現(xiàn)了協(xié)同開發(fā)，并且增強了設(shè)計和制造之間的協(xié)同。通過Teamcenter，長虹的創(chuàng)新能力得到大幅提高，并且從一個電視機制造商成功地轉(zhuǎn)型為一個系統(tǒng)和部件制造商，比如PDP、集成電路(IC)芯片、嵌入式應(yīng)用軟件等。
現(xiàn)在長虹PDP 項目的所有階段 – 從開發(fā)到過程設(shè)計、采購、制造等 – 都實現(xiàn)了快速、最新和可靠的信息流，從而極大地提高了開發(fā)效率和數(shù)據(jù)準確性，大幅縮短了開發(fā)時間(從以前的9-12 個月縮短到不足6 個月)并明顯提高了產(chǎn)品質(zhì)量。尤其需要指出的是，通過重用零件以及與開發(fā)相關(guān)的知識，新零件/部件的開發(fā)數(shù)量減少了40%，從而降低了計劃的總體成本。現(xiàn)在，位于中國(北京與綿陽)和韓國的各個設(shè)施之間已經(jīng)建立了非常牢固的協(xié)同開發(fā)聯(lián)系。
2009 年3 月，長虹的新型等離子屏生產(chǎn)線投入量產(chǎn)，量產(chǎn)后可以達到年產(chǎn)超過200 萬塊等離子屏的生產(chǎn)能力，規(guī)模將相當(dāng)于目前世界排名第五的日本先鋒公司的生產(chǎn)能力。四川長虹集團董事長趙勇表示：“對于長虹而言，Siemens PLM Software 的PLM 解決方案是一個非常強大的引擎。通過把Teamcenter 用于知識管理和協(xié)同，我們現(xiàn)在已經(jīng)進入了全球PDP 一級廠商的行列?！?/FONT>
（轉(zhuǎn)載）
