1、引言
光伏建筑一體化(BIPV)組件是應用太陽能發(fā)電，不會污染環(huán)境、不占用土地、減少電力在傳輸過程中的電力損耗、減少建筑物的整體造價。BIPV光伏系統(tǒng)發(fā)電效率高、可降低發(fā)電成本。隨著全球太陽能光伏發(fā)電比重的增加，光伏建筑一體化(BIPV)發(fā)電將成為光伏發(fā)電的主流。但是現(xiàn)階段同行業(yè)的競爭壓力越來越大，目前各個企業(yè)均在不斷的改進生產工藝，減少產品質量問題，提高組件的成品率。
2、常見質量問題及改進方法
光伏建筑一體化(BIPV)組件，一般采用層壓機封裝，易產生的問題主要有以下幾方面：組件本身設計不合理、組件內部氣泡、組件邊緣空膠、電池串位置移動、電池片碎片等。
2.1 組件設計方面
在滿足透光率和光電的轉換效率的前提下，電池片間距盡量小，電池片到玻璃邊緣的距離盡量大。組件在層壓階段，層壓機的硅膠板與組件表面接觸，組件表面受到硅膠板向下的壓力，硅膠板逐漸作用于玻璃邊緣，此時，玻璃邊緣分別受到一個向下的壓力及向組件內部的分應力。此時如果電池片距離玻璃邊緣太近，焊帶就很有可能彎曲。
2.2 組件氣泡方面
2.2.1 組件預壓完成后出現(xiàn)的氣泡：
抽真空不充分，PVB內部有空氣殘留。解決的方法是：調整層壓工藝參數(shù)，適當延長抽真空時間;PVB膠片的存儲環(huán)境不合格(由于PVB膠片的吸水性極強，儲存條件有嚴格的要求：相對溫度18-20°C，相對濕度25-30%);PVB厚度不均勻，造成局部充填不良;鋼化玻璃自身的彎曲度不同，導致兩層玻璃間存在縫隙;上下兩片玻璃尺寸大小不同，導致敷設組件時上下玻璃不能完全對齊。
2.2.2 組件內部氣泡回返現(xiàn)象
生產出的合格組件在放置一端時間后，組件的邊緣出現(xiàn)了氣泡，具體解決方法如下：
?、僭谡婵疹A壓生產完畢后，待組件冷卻下來，就要將組件進行高壓釜固化處理，預壓組件在現(xiàn)場放置時間不得超過24小時，否則也會造成氣泡回返現(xiàn)象的發(fā)生。
②在層壓后組件邊緣涂抹二丁酯化學試劑：組件在進入高壓釜之前在組件四周的PVB膠片上涂抹二丁酯后，讓二丁酯加速融化PVB，對于氣泡的控制可以起到一定的作用。
2.2.3 高壓釜固化后組件氣泡未趕出
真空預壓階段的溫度高，時間長，導致組件氣泡的產生，需要調節(jié)真空預壓的溫度及時間;高壓釜固化階段，沒有對氣泡進行上夾處理，需要對氣泡處做上夾處理;組件邊緣膠片過薄，導致氣泡處膠量稀少，需要增加一層PVB膠片。
2.3 組件邊緣空膠方面
組件邊緣的膠量稀少，需要在合片過程中再增加一層PVB膠片;真空預壓階段組件封邊效果不好，需要控制好真空預壓階段的層壓參數(shù);高壓釜固化階段上夾力度過大導致，需要高壓釜固化階段上夾力度的控制，上勁后輕轉半圈。
2.4 電池串位置移動方面
①組件在高溫封裝時，PVB受熱后流動，對電池串進行沖擊引起電池移位，在組件的敷設過程中需要在電池串與串直接、電池片與片之間，增設PVB條、塊，這樣在PVB受熱融化過程中，才能達到內部應力的平衡;
?、趯訅簷C壓力過大，調整層壓數(shù)，同時調整組件的層壓方式，根據層壓機充氣孔的方向層壓組件，進入層壓機內部之前在組件兩側墊緩沖帶，以減少由于層壓機的壓力造成的電池串位置的移動。
2.5 出高壓釜之后出現(xiàn)的碎片方面
下面通過一個實驗進行分析：規(guī)格為1484×1495的全玻組件，入釜共4塊組件，組件出釜后出現(xiàn)電池片碎片，位置在電池中間兩根焊帶中間處，并且是1#2#3#組件上都出現(xiàn)了此種現(xiàn)象，最底層的4#組件沒有出現(xiàn)這種情況。
分析原因如下：
①電池片、片源存在內部缺陷現(xiàn)象。
②組件板塊面積大。由于組件面積為1484×1495，而入料車的橫截面的長度為850mm。因此，在放到車上后，組件邊部露出的組件面積較大，較多。在高壓釜的壓力沖擊下來的時候，組件邊部的電池受力大，片內的氣泡內的空氣將電池積壓破碎。
?、鄹邏焊O備的生產參數(shù)：壓力大。由于此組件整體面積大，放在車上后四邊均處于懸空狀態(tài)，因此在壓力加大時，造成破裂現(xiàn)象。
④組件車在釜內位置：電池片碎裂組件的車位置正好在壓力進氣口的下方，因此，此處的壓力最大，很可能導致碎片的產生。
?、莞邏焊郎匮杆?，由于釜體升溫速度快，組件內部的PVB膠膜還未完全融化，壓力已經給出，電池上的PVB膠片的氣泡未被趕出而直接壓擠在電池上，從而導致碎片現(xiàn)象的發(fā)生。
組件第二次入釜時，進行了一下方面的改進工作：在進料車的最上方放置一塊大面積組件，將下方的組件擋住，從而延緩壓力直接壓在組件上;進料車進料后，避免放在進氣口的下方;調整設備參數(shù)，將壓力降低;在組件四周均勻的上上夾子，上夾子的過程中注意力度，帶上后輕轉半圈。對縮邊氣泡的地方注意力度和夾子數(shù)量，縮邊的地方全部上夾子，一個挨一個的上。經過上面的改進工作，組件出釜后沒有碎片產生。
3、結論
以上介紹簡單的論述了一些生產當中遇到的常規(guī)質量問題和一些解決方法，但是找出這些質量問題的關鍵是一步一步的考慮、整理和排查，這樣才能最大限度的減少問題組件的發(fā)生，提高產品質量。
（轉載）
