揚子石化煉油廠全面深化全流程優(yōu)化理念，快速調(diào)整控制指標、工藝流程，不斷優(yōu)化能耗技術(shù)指標，提高輕油產(chǎn)量。
2015年，隨著新生產(chǎn)模式的轉(zhuǎn)變，揚子石化煉油廠深入貫徹公司工作會議精神，全面深化全流程優(yōu)化理念，牢牢扭住“全面提升發(fā)展質(zhì)量和經(jīng)濟效益”工作方針，抓好22個優(yōu)化項目和77條措施的推進落實，運籌調(diào)整，精當(dāng)施策，組織全體干部員工立足崗位，破解難題，追標創(chuàng)效，步步為盈。
“盈”在原料。為尋求最佳工藝條件、快速調(diào)整控制指標、及時解決生產(chǎn)問題提供技術(shù)支持，揚子煉油廠積極開展原油測算工作，查找今年計劃原油的評價資料，統(tǒng)計各油種的重油數(shù)據(jù)，并以此為根據(jù)，測算原油及其重油餾分的性質(zhì)。根據(jù)各油種的測算結(jié)果，搭配摻煉原油，最終篩選出重油性質(zhì)中，粘度及重金屬含量較低的方案，同時以較低的成本適應(yīng)生產(chǎn)需要。3月，揚子煉油廠成功首煉巴西盧拉原油，當(dāng)月實現(xiàn)降本600萬元。
“盈”在能耗。通過精細管理、調(diào)整工藝流程等手段，不斷優(yōu)化千萬噸煉油裝置能耗技術(shù)指標。優(yōu)化渣油加氫、5300#裝置的運行，通過投用節(jié)能設(shè)施、裝置直供、熱供，以及流程及操作調(diào)優(yōu)，節(jié)約裝置能耗;優(yōu)化新老區(qū)公用工程和儲運系統(tǒng)運行，實現(xiàn)資源共享，降低水電消耗和蒸汽用量;在保證成品油注劑一次合格的前提下，實現(xiàn)注劑量的卡邊，最大限度的減少三劑用量。其中柴油加氫裝置2月投用的液力透平每年可節(jié)約電費258萬元以上。
“盈”在產(chǎn)量。以日保周、以周保月，確保圓滿完成全年生產(chǎn)任務(wù)，提高石腦油等輕油產(chǎn)量，多產(chǎn)高附加值產(chǎn)品。優(yōu)化可利用資源和裝置運行模式，增產(chǎn)高價值燃料油，試生產(chǎn)合格分子篩料;優(yōu)化操作，改型催化劑提高汽油及高附加值產(chǎn)品收率和合格率;優(yōu)化現(xiàn)有儲罐資源配置，對不同牌號等級的成品油實施專罐、專調(diào)、專儲、專線、專輸，根據(jù)市場保持各牌號成品油最大出廠量。催化聯(lián)合裝置用酸性水作為提升管出口終止劑后，汽油收率提高了1.1%，每年可增產(chǎn)汽油3.6萬噸。
“盈”在運營。針對新裝置出現(xiàn)的新難點、新問題開展技術(shù)攻關(guān)，全力確保物料平衡，嚴控產(chǎn)品質(zhì)量指標。利用模擬軟件構(gòu)筑全流程模型，線下測算優(yōu)化方案，合理指導(dǎo)生產(chǎn)，力促整體效益最大化;優(yōu)化三常物料流程，實現(xiàn)熱料、冷料流程互為備用和三常污油全回?zé)?加強過程控制，避免產(chǎn)品質(zhì)量缺陷和過剩問題。在首季開展 “提高汽油質(zhì)量，優(yōu)化調(diào)和辛烷值”的勞動競賽中防止油品質(zhì)量過剩，辛烷值在可控范圍內(nèi)下降0.2個單位，避免了數(shù)百萬元的效益流失。
“盈”在安全。牢固樹立紅線意識和底線思維，狠抓制度執(zhí)行，把安全工作做細做實，突出嚴抓、嚴管、嚴懲，借助HSE管理系統(tǒng)規(guī)范日常HSE工作。加大裝置現(xiàn)場巡檢力度，強化裝置屬地管理，實行設(shè)備管理標準化、專業(yè)化，使設(shè)備運行始終處于完好狀態(tài);針對新裝置、新設(shè)備的運行特點，各二級單位從生產(chǎn)受控的角度加強操作變動的分級管理，力保裝置的安全穩(wěn)定長周期運行。截至當(dāng)前，揚子煉油廠查處了多項重大安全隱患，并完成廠區(qū)消防水地下管的全面檢測工作。
面對依然繁重的劣質(zhì)原油加工、成品油生產(chǎn)、保質(zhì)增效、安全環(huán)保和節(jié)能減排等任務(wù)，揚子煉油廠將積極迎接挑戰(zhàn)，推進技術(shù)創(chuàng)新，在新征程中不斷創(chuàng)造新業(yè)績。
（轉(zhuǎn)載）
