隨著國家“雙碳”戰(zhàn)略落地實施，ESG績效已經(jīng)成為政策、市場評估車企的全新維度，為了減排降碳，最終完成“雙碳”目標，車企的動作也從產(chǎn)品本身一路延伸至供應鏈、原材料、能源來源、生產(chǎn)制造等各個環(huán)節(jié)。
11月1日，在寶馬集團第二屆中國可持續(xù)發(fā)展峰會上，寶馬展示了在“減碳”主題下的新成果。寶馬官方表示，計劃到2030年將單車全生命周期平均碳排放量較2019年降低至少40%，以及最遲到2050年完全實現(xiàn)氣候中和。
從當前整個行業(yè)來看，包括寶馬在內(nèi)，大眾、奔馳、沃爾沃等車企都給出了碳中和的具體時間表，不過想要實現(xiàn)全生命周期碳減排并非易事。
寶馬的計劃首先在于加速推進電動化。2022年內(nèi)，量產(chǎn)及試生產(chǎn)15款純電動車型，覆蓋約90%的細分市場。寶馬集團大中華區(qū)總裁兼首席執(zhí)行官高樂再次強調(diào)，目標是到2030年集團全球銷量中至少50%來自純電動車型。
不過根據(jù)波士頓咨詢公司發(fā)布的一份研究報告，除了用車階段排放，汽車行業(yè)碳中和挑戰(zhàn)的主要戰(zhàn)場很大一部分在于供應鏈，汽車行業(yè)的排放主體集中在非車企主體，上游和下游總計排放占比超過95%。
因此寶馬所重點展示的，也包括如何努力帶動其所能觸達到的內(nèi)部和外部的利益相關方共同推進“減碳”進程。
比如在供應鏈端，寶馬與全球供應商簽訂了超過400份協(xié)議，明確要求在生產(chǎn)過程中使用綠色電力；在生產(chǎn)端，寶馬集團提出全新的BMW iFACTORY生產(chǎn)戰(zhàn)略。
在循環(huán)經(jīng)濟方面，寶馬提出“再利用材料優(yōu)先”原則。目前其在制造車輛時使用的回收和再利用材料約占30%，這一比例將逐步提高到50%。
在生產(chǎn)環(huán)節(jié)，增加工廠數(shù)量，尤其是建設現(xiàn)代化工廠更是在其中扮演了重要角色。
華晨寶馬汽車有限公司總裁兼首席執(zhí)行官戴鶴軒博士介紹稱，作為今年6月落成的華晨寶馬生產(chǎn)基地大規(guī)模升級項目，總投資達到150億元的里達工廠是BMW iFACTORY戰(zhàn)略的范例。
作為寶馬全球最大的汽車制造基地，目前，寶馬沈陽生產(chǎn)基地已擁有占地29萬平方米的太陽能電池板，到年底年發(fā)電量將達6萬兆瓦時，每年可減少近4.5萬噸排放，相當于種植約450萬棵樹。
2021年華晨寶馬單臺生產(chǎn)二氧化碳排放量同比下降了7.8%，降低至0.17噸/臺，較2016年降低了85%。同期，單臺汽車生產(chǎn)所耗費的水資源消耗量也降至1.82立方米，同比下降7.6%，“今年在大東工廠的擴建項目將實現(xiàn)100%工業(yè)用水循環(huán)使用，預計全年可節(jié)省15萬立方水。”
除生產(chǎn)環(huán)節(jié)外，寶馬（中國）服務有限公司總裁石明哲表示，寶馬集團也有對應國內(nèi)供應鏈的減排計劃，涉及可再生電力、塑料、鋼鐵、鋁、社會責任、環(huán)境健康安全、高壓系統(tǒng)、安全等八個方面，“會與國內(nèi)460余家供應商共同打造可持續(xù)供應鏈。”
寶馬工廠內(nèi)對生產(chǎn)過程中的資源消耗回收實現(xiàn)實時追蹤 來源：寶馬官方
無論是從減排還是經(jīng)濟角度，更長的電池使用壽命以及更完善的回收體系都是大多數(shù)新能源企業(yè)的重點之一。寶馬集團透露其早在2017年便搭建了電池溯源管理系統(tǒng)，可以及時追蹤動力電池退役后從拆解、保存、運輸?shù)交厥赵倮玫娜^程。
并且，寶馬集團表示目前已與華友鈷業(yè)達成合作進行動力電池回收工作，并將回收的鈷、鋰等原材料運送至上游電池供應商，實現(xiàn)電芯生產(chǎn)、電池生產(chǎn)、電池使用、電池售后、電池回收的閉環(huán)，可以有效使電池資源礦物開采中的碳排放量減少70%。
除此之外，華晨寶馬采購及零部件質量管理部副總裁沈竣升還表示，寶馬集團在除電池以外的其他材料回收方面同樣取得一定成果。2021年，寶馬已經(jīng)實現(xiàn)70%以上鉑族金屬回收再利用，且對鑄造廠的鋁錠進行閉環(huán)生產(chǎn)測試，于2021年實現(xiàn)回收10000噸以上廢鋁，“在聯(lián)合供應商回收相關金屬后，預計在未來三年能夠減少480000噸碳排放量。”
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