化成分容是鋰電池生產(chǎn)中的重要工序，直接影響電池的性能和使用壽命，且是鋰電池制造環(huán)節(jié)最耗能的工序之一。先導(dǎo)智能攜手某全球知名歐洲汽車品牌，打造極致高效精簡的化成分容檢測方案，帶來電池檢測效率和生產(chǎn)一致性的跨越式提升。
該企業(yè)是一家全球領(lǐng)先的汽車制造商，成立時間近百年，旗下?lián)碛斜姸嘀嚻放啤榧铀僮陨黼妱踊瘧?zhàn)略進程，選定先導(dǎo)智能成為其電池產(chǎn)線的整線設(shè)備供應(yīng)商，由全資子公司泰坦新動力進行化成分容檢測工段的落地實施，在歐洲建立全面的供應(yīng)鏈體系。
01、高能耗成為生產(chǎn)效率提升瓶頸
化成分容涉及電池的激活、性能檢測與分選，對確保電池性能、安全性、生產(chǎn)效率和一致性起著至關(guān)重要的作用，相關(guān)設(shè)備的性能和質(zhì)量直接關(guān)乎鋰電池的整體表現(xiàn)。電池制造商普遍對化成分容及檢測設(shè)備投以高度關(guān)注。先導(dǎo)智能作為全球領(lǐng)先的新能源智能制造解決方案服務(wù)商，在鋰電制造領(lǐng)域享有很高聲譽，憑借在鋰電行業(yè)的長期經(jīng)驗累計、強大的技術(shù)研發(fā)能力和完備的全球交付能力，成為該客戶全球業(yè)務(wù)擴張策略的鋰電池整線解決方案供應(yīng)商。
歐洲電費普遍較高，產(chǎn)線設(shè)備對電能的利用效率會直接影響后續(xù)的生產(chǎn)運營成本。由于需要對電池進行充放電以檢測電池容量和性能，化成分容環(huán)節(jié)的能耗極高，約占整線生產(chǎn)用能的40%，是整個鋰電池生產(chǎn)制造中耗能最高的工序。因此客戶在初始溝通階段就對該工段提出了明確需求，要求先導(dǎo)智能將系統(tǒng)效率提升10%以上，大大高于行業(yè)平均水平。與此同時，客戶還要求盡可能縮減設(shè)備的占地面積，在已經(jīng)建設(shè)好的廠房內(nèi)進一步提高規(guī)劃產(chǎn)能。
02、創(chuàng)新設(shè)計
實現(xiàn)高效能源利用與生產(chǎn)效率提升
先導(dǎo)智能團隊在產(chǎn)品設(shè)計階段引入多項開創(chuàng)性理念和全新的技術(shù)，對傳統(tǒng)化成設(shè)備方案進行了大刀闊斧地改革，使設(shè)備性能和質(zhì)量得到了質(zhì)變提升。
一體式結(jié)構(gòu)設(shè)計
該項目采用左右一體式的化成柜，將線纜長度縮減了40%以上，設(shè)備占地面積降低30%，實現(xiàn)了能耗的大幅降低。另一方面，得益于一體式結(jié)構(gòu)發(fā)運、安裝的便利性，裝調(diào)效率大幅度提高，使得現(xiàn)場開通時間縮短30%以上。
高精度溫控系統(tǒng)
先導(dǎo)智能獨創(chuàng)的水熱控溫方案，可將單個電池腔體內(nèi)部各點位的溫度精確控制在45℃±2℃，大幅減少了廠房運營能耗，進一步提升電池一致性。
負壓托盤系統(tǒng)
先導(dǎo)智能在此項目中率先使用先進的負壓拘束托盤技術(shù)，成功規(guī)避了在負壓化成工序搭建潔凈房的需求，達成了廠房建設(shè)投入和持續(xù)運營成本的雙重降低。
經(jīng)過半年多的試產(chǎn)驗證，產(chǎn)線運行穩(wěn)定，綜合能耗降低25%以上，完美達成客戶期許。該方案大大減少了設(shè)備維護頻次，避免了傳統(tǒng)方案的高溫作業(yè)環(huán)境，極大提升操作人員的工作便捷性和舒適性。
客戶對此方案給與了高度評價，稱贊先導(dǎo)智能推出的密封托盤方案令人印象深刻;表示該方案通過優(yōu)化倉儲布局，大幅減少了干燥房面積，進而降低了硬件投資與運營成本;這一改變不僅提升了產(chǎn)線的運營效率，更體現(xiàn)了先導(dǎo)智能對客戶需求的深刻理解與高效響應(yīng)。
（來源：先導(dǎo)智能LEAD）
