盤式電動機(jī)殼體零件加工工藝

3  殼體零件毛坯的選擇

3.1 毛坯用料及類型選擇

鋁合金具有密度低、質(zhì)量輕和強(qiáng)度高等諸多優(yōu)點，其中6061鋁合金品質(zhì)較高，是以鋁為基體添加一定量其他合金元素的鋁合金，由于其具有強(qiáng)度更高、加工成形后不易變形及抗氧化性能好等優(yōu)良性能，能夠滿足電動機(jī)殼體所需性能，因此選用材料為6061鋁合金的毛坯。

3.2 毛坯尺寸及形狀的選擇

為節(jié)省材料用量，在節(jié)約成本的同時保證加工質(zhì)量，加工前需選用合適尺寸的毛坯。根據(jù)盤式電動機(jī)殼體零件圖樣可知，應(yīng)選擇圓柱體毛坯。徑向最大輪廓尺寸為凸臺與圓心的距離加上外圓半徑，即50.5＋88/2＝94.5（mm）。軸向最大輪廓尺寸為10.8mm。為保證毛坯有足夠的加工余量，同時盡可能節(jié)省材料，可選擇直徑為100mm、厚度為15mm的圓柱狀毛坯進(jìn)行加工。

4  擬定工藝路線

4.1 確定定位基準(zhǔn)

盤式電動機(jī)殼體為輪盤薄壁類零件，其加工分為粗加工、半精加工和精加工共3個階段。選擇φ8mm孔為設(shè)計、測量和裝配基準(zhǔn)。以同一孔作為設(shè)計、裝夾和測量基準(zhǔn)，可以避免因基準(zhǔn)不同導(dǎo)致的誤差，從而極大程度地滿足盤式電動機(jī)殼體零件的加工精度要求[6]。在精加工時，可使用已經(jīng)加工過的表面作為定位基準(zhǔn)。在粗銑和精銑內(nèi)孔時，選擇外圓面為定位基準(zhǔn)。

4.2 零件表面加工方法

殼體零件的需加工表面較多，有左右端面、通孔、錐形槽、凸臺及4個螺紋孔等。根據(jù)各個表面的形狀尺寸、表面粗糙度和加工精度等級要求的不同，所使用的加工方法也不同。通過查閱相關(guān)資料，同時根據(jù)經(jīng)驗，即可選擇出各表面所適用的加工方法[7]。

4.3 機(jī)械加工工序

盤式電動機(jī)殼體加工的工藝路線如下：首先對毛坯進(jìn)行上半部分的粗銑加工，銑削掉上表面的毛坯料，從而得到φ88mm的外圓和寬度為30mm的凸臺；然后銑削下殼上半部分的內(nèi)槽，在φ88mm外圓上得到了寬度為0.95mm、高度為3mm、直徑為86.1mm的沿邊槽，并且粗銑和精銑得到直徑為72mm的凹槽，粗車和精車得到103°的錐面；接著對錐面內(nèi)的凹槽進(jìn)行粗銑和精銑，得到φ21mm的槽和φ8mm的通孔；最后銑去30mm凸臺的多余部分，從而得到外輪廓的凹槽。

轉(zhuǎn)換工件面，用與殼體相適應(yīng)的夾具進(jìn)行固定，銑削掉余量毛坯后，可以對φ72mm凹槽輪廓4個孔位進(jìn)行粗銑和精銑；接著粗車、半精車和精車103°錐面；最后銑削掉剩余部分的毛坯，同時按照圖樣尺寸分別在4個孔位鉆M3孔。之后對工件進(jìn)行后處理，加工完成。盤式電動機(jī)殼體機(jī)械加工工序內(nèi)容及工藝參數(shù)見表1。

表1　盤式電動機(jī)殼體機(jī)械加工工序內(nèi)容及工藝參數(shù)

5  確定工序尺寸

盤式電動機(jī)殼體上2個標(biāo)注公差的尺寸表面都需要在機(jī)床上進(jìn)行多次加工，從而達(dá)到其尺寸公差標(biāo)定的要求和一定的表面粗糙度。按照圖樣所要求的參數(shù)，通過正確的加減運(yùn)算可計算出每道工序的工序尺寸[8]。盤式電動機(jī)端蓋標(biāo)注公差尺寸的表面的總加工余量、工序雙邊余量、工序尺寸及表面粗糙度具體數(shù)值見表2。

在零件圖中盤式電動機(jī)殼體的軸向尺寸公差暫未標(biāo)注，即說明對于殼體的軸向尺寸精度要求較小，可以不用工藝尺寸鏈的計算方法得出該部分的公差及工序尺寸。在數(shù)控機(jī)床將毛坯兩面進(jìn)行加工時，其車削的總加工車削余量為毛坯的長度減去盤式電動機(jī)殼體的軸向尺寸，得出總加工車削余量為15－10.8＝4.2（mm），此余量分布到兩次毛坯面銑削的加工工序中，第一次切除1.5mm，第二次切除2.7mm?？傻贸龅谝淮渭庸ず蟮氖Ｓ喑叽鐬?/FONT>15－1.5＝13.5（mm），第二次加工后的尺寸為13.5－2.7＝10.8（mm）。